Ende 2019 übergab SABO SA ein weiteres Hochleistungswerk in Zentralasien und speziell in Usbekistan für ihren Kunden Ceramitech Group des Orient Holding Konzerns.
Das Projekt begann bereits 2017, als die Orient Holding, ein großes usbekisches Konglomerat, das Projekt dem griechischen Hersteller übertrug. Die Gruppe wollte in den Baustoffsektor einsteigen, indem sie eine Anlage mit hoher Kapazität errichtete.
Ein bedeutender Teil des Projekts wurde der eingehenden Untersuchung des Rohmaterials und der geologischen Untersuchung der verfügbaren Lagerstätte gewidmet. Auf dieser Grundlage wurden wichtige Informationen vom SABO-Tonlabor gesammelt und analysiert. Auf diese Weise wurde die optimale Tonmischung ermittelt und die besten verfügbaren Technologien für das Projekt ausgewählt.
Das gesamte Projekt wurde von SABO entwickelt, überwacht und in Auftrag gegeben, das als Hauptauftragnehmer alle Maschinen der technologischen Linie zur Verfügung stellte. Metallstrukturen und gängige Materialien wurden vor Ort gemäß den erforderlichen Spezifikationen bezogen. SABO-Experten schulten das Personal im Maschinenbetrieb und der Tonspezialist übertrug wichtige Kenntnisse über Tonablagerung, Tonanalyse und Produktkontrolle, die für den Betrieb und die Kontrolle der Fabrik erforderlich sind.
Allgemeine Informationen
Die Anlage hat eine Kapazität von 100.000.000 Stück pro Jahr auf dem Grundprodukt von 1,4 NF (250 x 120 x 88) Ziegeln, was 1.200 Tonnen gebranntem Produkt pro Tag entspricht. Als solches ist es eines der größten Werke in den GUS-Ländern und das größte in Zentralasien.
Es ist eine vollautomatische Anlage, die mit 10 Personen pro Schicht betrieben werden kann.
Die Anlage wurde für die Herstellung einer großen Produktpalette konzipiert, angefangen vom typischen NF-Bereich (0,5, 0,7, 1, 1,4 und 2,1NF) bis hin zum gesamten Sortiment an Tonblöcken (8 und 12 für den Innenbereich) Trennwände bis zum großen tragenden Block 51). Weitere Produkte wie Verblend-, Engobed- und Glassteine sind in der Produktpalette enthalten, um die Vielseitigkeit der Anlage in diesem neuen, sich schnell entwickelnden Markt zu verbessern.
Vorbereitungs- und Extrusionslinie
Die Vorbereitungslinie ist eine typische Nassproduktionslinie mit Brecher, Sprengmittel und Walzenmühle für das Primärmahlen des spanischen Herstellers Verdes. Das Material wird in einem Doppelwellenmischer gemischt und in einem großen Silo mit automatischem Rückgewinnungsgerät abgelagert. Seine Größe zusammen mit dem Reclaimer machen es ideal für die zusätzliche Homogenisierung und Mischung von Ton. Falls erforderlich, können in den vier getrennten Abschnitten verschiedene Tonmischungen abgeschieden werden. Besonderes Augenmerk wurde auf das endgültige Schleifen gelegt, das durch die Verwendung einer 1,4 m breiten Walzenmühle mit elektronischer Spaltverstellung bis zu 0,8 mm erreichen kann. Das größte Modell 775 des Extruders der Magna-Serie wurde ausgewählt, um die Kapazität bei den für Standardprodukte und -blöcke erforderlichen geeigneten Drücken sicherzustellen. Der gesamte Prozess ist vollautomatisch und wird über ein Überwachungs- und Kontrollsystem überwacht.
Schneid- und Formlinie
Nach der Extrusion und vor der Schneidlinie kann die Umformausrüstung eine rustik Optik und sandstrahlende Texturierung oder ein Englobing und eine Verglasung auf der Oberfläche des Ziegels bereitstellen. Die Maschinen werden so auf Schienen gestellt, dass sie austauschbar sind. Die Schnittlinie ist mit drei Mehrdrahtschneidern ausgestattet. Zwei parallele Hubschneider mit zusammenarbeitenden Anfasswalzen schneiden Standard- und Verblendziegel. Zum Schneiden von Blöcken wird ein separater Linienschneider mit Riemen verwendet. Beide Linien transportieren die Tonprodukte in die Nähe eines Roboters, der die Schalen mit verschiedenen Robotergreifern lädt. Speziell bei Standard- und abgeschrägten Ziegeln wird besonders darauf geachtet, die Ziegel nur auf Bändern zu befördern und die Produkte anzuheben und abzulegen, ohne einen hohen Druck auszuüben, der sie verformen kann.
Trockner
Die abnehmbaren Trocknerrahmen werden auf Trocknerwagen mit variabler Steigung für unterschiedliche Produktgrößen geladen.
Zum Trocknen der Produkte wird ein großer 120 m langer Tunneltrockner mit 8 Leitungen und einer separaten Rücklaufleitung verwendet. Der Trockner ist je nach Trocknungsbedingungen und der erforderlichen Luftmenge und -temperatur mit verschiedenen internen Ventilatoren ausgestattet. Der Gesamttrockner verfügt über 3 separate Kontrollzonen, die zu seiner Flexibilität beim Trocknen verschiedener Produkte beitragen.
Ofenwageneinstellung Entlader-linie
Das Beladen des Ofenwagens erfolgt mit zwei Kettenprogrammierbänken und zwei Robotern. Es stehen verschiedene Anordnungen zur Verfügung, um ein ordnungsgemäßes Brennen der Produkte im Ofen sicherzustellen. Die Entlader-linie basiert auf dem gleichen Konzept von zwei Entladerobotern und zwei parallelen Programmierbänken. Letztere versorgen die beiden Verpackungsroboter. Die Hauptverpackung ist ohne Holzpalette mit horizontaler und vertikaler Umreifung. Es sind jedoch auch Verpackungen auf Holzpaletten sowie Stretch-Hauben möglich, die die notwendige Vielseitigkeit für die Abdeckung eines großen geografischen Gebiets bieten.
Ofen
Vor dem Betreten des Ofens bereitet ein Vorofen das Produkt vor. Ein traditioneller Tunnelofen mit einer Breite von 6,7 Metern und einer Länge von 160 Metern unter Verwendung der neuesten Technologie befeuert die Produkte. Für die Ofenwände, das Dach und die Ofenwagen wurden hochwertige deutsche Feuerfestmaterialien verwendet. Das Brennen erfolgt mit Erdgas. Die große erforderliche Kapazität und die schweren Produkte erfordern ein effizientes Vorheizen, das durch zwei große Sabo-Heißluftumwälzeinheiten, Seitenbrenner und Hoch Brenner mit Flammenkontrolle durchgeführt wird.
Prozesssteuerung
Das Brennen zusammen mit dem Trocknungsprozess wird durch ein proprietäres System gesteuert, das durch langjährige Erfahrung und Hunderte verschiedener Installationen entwickelt wurde. Das System ist vollautomatisch. Es ist in der Lage, den Betrieb aller Geräte automatisch an die Zufuhrrate, Produktinformationen und die aktuellen Trocknungs- und Brennbedingungen anzupassen. Die Wirksamkeit der Geräte wird online und historisch überwacht, und ein CMMS-System kann die Werkswartung unterstützen und steuern.
Die Kapazitäts- und Qualitätsziele des Projekts wurden durch die hervorragende Zusammenarbeit der Teams von Sabo und Ceramitech Group, die zu einer erfolgreichen Investition geführt haben, vollständig erreicht.